中華人民共和國國家標準

潔凈室施工及驗收規(guī)范

Codeforconstructionandacceptanceofcleanroom

GB50591-2010

主編部門：中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部

批準部門：中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部

施行日期：2011年2月1日

中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部

公告

第681號

關于發(fā)布國家標準《潔凈室施工及驗收規(guī)范》的公告

現(xiàn)批準《潔凈室施工及驗收規(guī)范》為國家標準，編號為GB50591-2010，自2011年2月1日起實施。其中，第4.6.11、5.5.6、5.5.7、5.5.8、5.6.7、6.3.7、6.4.1、11.4.3條為強制性條文，必須嚴格執(zhí)行。原《潔凈室施工及驗收規(guī)范》JGJ71-90同時廢止。

本規(guī)范由我部標準定額研究所組織中國建筑工業(yè)出版社出版發(fā)行。

中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部

2010年7月15日

前言

根據(jù)原建設部《關于印發(fā)<2006年工程建設標準規(guī)范制訂、修訂計劃(第一批)>的通知》(建標[2006]77號)的要求，本規(guī)范由中國建筑科學研究院會同國內有關科研、高校、設計、施工等單位共同編制。

在規(guī)范編制過程中，編制組經(jīng)廣泛調查研究，多方征求意見，并收集整理國內外在潔凈室施工驗收方面的標準和相關資料，認真總結《潔凈室施工及驗收規(guī)范》JGJ71—90實施以來在潔凈室施工及驗收方面的經(jīng)驗教訓，對其中一些主要內容和指標進行了研究、實驗和論證，最后經(jīng)審查定稿。

本規(guī)范共分17章和8個附錄。主要內容有：總則、術語、建筑結構、建筑裝飾、風系統(tǒng)、氣體系統(tǒng)、水系統(tǒng)、化學物料供應系統(tǒng)、配電系統(tǒng)、自動控制系統(tǒng)、設備安裝、消防系統(tǒng)、屏蔽設施、防靜電設施、施工組織與管理、工程檢驗和驗收。

本規(guī)范中用黑體字標志的條文為強制性條文，必須嚴格執(zhí)行。

本規(guī)范由住房和城鄉(xiāng)建設部負責管理和對強制性條文的解釋，中國建筑科學研究院負責具體技術內容的解釋。

本規(guī)范在執(zhí)行過程中，請各單位注意總結經(jīng)驗，積累資料，隨時將有關意見和建議反饋給中國建筑科學研究院空氣調節(jié)研究所(地址：北京北三環(huán)東路30號，郵編：100013)，以便今后修訂時參考。

以下規(guī)范內容由合景凈化工程公司http://www.zhangxianlei.cn/進行整理編輯

1總則

1.0.1為在潔凈室及相關受控環(huán)境(第3章起簡稱潔凈室)的施工及驗收中，貫徹國家有關的方針政策，規(guī)范施工要求，統(tǒng)一檢驗方法，明確驗收標準，以保證施工和安裝質量，達到節(jié)能、節(jié)材、節(jié)水、保護環(huán)境和安全操作的目的，制定本規(guī)范。

1.0.2本規(guī)范適用于新建和改建的、整體和裝配的、固定和移動的潔凈室及相關受控環(huán)境的施工及驗收。

1.0.3潔凈室及相關受控環(huán)境的施工及驗收，應符合下列規(guī)定：

1由具有建設主管部門批準的專業(yè)資質的施工企業(yè)，按批準的文件和圖紙施工，施工人員均應經(jīng)過有關潔凈室的施工、驗收規(guī)范的培訓及考核，特殊工種應持有上崗證，并應由具有專業(yè)監(jiān)理資質和經(jīng)過專業(yè)培訓的監(jiān)理機構實行全過程監(jiān)理。

2施工前應制定施工組織設計。施工中各工種之間應密切配合，按程序施工。沒有圖紙、技術要求和施工組織設計的工程項目不應施工。工程施工中需修改設計時應有設計單位的變更文件。對沒有竣工圖紙的工程項目不應進行性能驗收。

3工程所用的材料、設備、成品、半成品的規(guī)格、型號、性能及技術指標均應符合設計和國家現(xiàn)行有關標準的要求，并有齊全合法的質量證明文件。對質量有疑義的，必須進行檢驗。過期材料不得使用。

4分部分項工程或工程中的復雜工序施工完畢后，應進行分項驗收，分項驗收不合格的必須返工直至合格，并記錄備案。

1.0.4本規(guī)范應與現(xiàn)行國家標準《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》GB50300配套使用。

潔凈室及相關受控環(huán)境的施工及驗收，除執(zhí)行本規(guī)范外，還應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。

2術語

2.0.1潔凈室及相關受控環(huán)境cleanroomsandassociatedcontrolledenvironment

潔凈室及其附屬的、輔助的、相聯(lián)系的開放或封閉的內部或周邊空間，該空間的懸浮微粒濃度等參數(shù)也受到符合相關標準的控制。

2.0.2單向流潔凈室unidirectionalairflowcleanroom

由方向單一、流線平行并且速度均勻穩(wěn)定的單向流流過房間工作區(qū)整個截面的潔凈室。

2.0.3非單向流潔凈室non-unidirectionalairflowcleanroom

是指流線不平行、方向不單一、速度不均勻而且有交叉回旋的紊亂氣流流過房間工作區(qū)整個截面的潔凈室。亦稱亂流潔凈室。

2.0.4混合流潔凈室mixedairflowcleanroom

同時分別存在單向流和非單向流兩種氣流流型的潔凈室。

2.0.5微粒particle

懸浮在空氣中的、固態(tài)的或液態(tài)的、活性的或非活性的物質，其粒徑(對本標準而言)在10nm～100μm的范圍。

2.0.6氣溶膠aerosol

在空氣中懸浮的微小固體或液體微粒的分散系。

2.0.7生物氣溶膠bio-aerosol

散布于氣態(tài)環(huán)境中的生物介質。

2.0.8浮游菌airbornebacteria

懸浮在空氣中的帶菌微粒。

2.0.9沉降菌scttlementalbacteria

降落在表面上的帶菌微粒。

2.0.10測試用氣溶膠testaerosol

呈氣態(tài)懸浮的固體或液體的微粒，其粒徑分布和濃度已知且受控。

2.0.11泄漏leak

空氣過濾器系統(tǒng)因完整性不佳或有缺陷所引起的污染物透過，透過的污染物超過下風向濃度預計值。

2.0.12檢漏leaktest

找到過濾器和機組部件泄漏的方法，即使用氣溶膠光度計或光學粒子計數(shù)器以相互重疊的掃描區(qū)域掃描通過測試區(qū)。

2.0.13過濾器安裝后泄漏測試installedfilterleakagetest

為確認過濾器安裝良好所進行的測試。測試時要驗證設施沒有旁路滲漏，過濾器及過濾器和安裝框架間的密封面沒有缺陷和泄漏。

2.0.14靜態(tài)at-rest

全部建成且設施齊備，凈化空調系統(tǒng)運行正常，現(xiàn)場沒有人員。此時生產(chǎn)設備已安裝完畢而未運行的潔凈室狀態(tài);或生產(chǎn)設備停止運行并進行自凈達到規(guī)定時間后的潔凈室狀態(tài);或正在按建設方(用戶)和施工方商定的方式運行的潔凈室狀態(tài)。是潔凈室的三種占用狀態(tài)(空態(tài)、靜態(tài)、動態(tài))之一。

2.0.15高純氣體ultrapuregas

氣體成分純度大于或等于99.9995%，含水量小于5ppm的氣體。

2.0.16純化水puritywater(去離子水或深度脫鹽水)

指溫度25℃時，電阻率大于0.1×106Ω·cm的水。

2.0.17高純水(注射用水)ultrapurewater

指溫度25℃時，電阻率大于0.1×106Ω·cm，水中大于或等于0.5μm的塵粒小于300粒/mL，活微生物小于9個/mL的純水。

2.0.18大(宏)粒子macroparticle

當量直徑大于5μm的微粒。

2.0.19超微粒子ultrafineparticle

當量直徑小于0.1μm的微粒。

2.0.20永久氣體permanentgas

臨界溫度低于-10℃的氣體，如空氣、氧、氮、氦、甲烷、一氧化碳等。

2.0.21特種氣體specialgas

為滿足特定用途的氣體，包括單一氣體或混合氣體。單一氣體有259種，其中電子氣體115種，有機氣體63種，無機氣體35種，鹵碳素氣體29種，同位素氣體17種。

2.0.22醫(yī)用氣體medicalgas

符合醫(yī)療相關規(guī)定要求，供治療、診斷、預防等醫(yī)學方面使用的氣體。

2.0.23潔凈氣體cleangas

單位體積所含微粒的數(shù)量小于或等于使用此氣體的潔凈環(huán)境潔凈度的常用氣體。

2.0.24分子態(tài)污染物airbornemolecularcontamination，AMC

含在空氣中的具有分子量級的污染物，如酸性氣體、堿性氣體、凝聚性有機物質、用于半導體的摻雜物、高揮發(fā)性有機物質和分子級的金屬等。

3建筑結構

3.1一般規(guī)定

3.1.1潔凈室結構工程施工前應編制施工組織設計或施工方案，并與潔凈室施工配合。

3.1.2在主體結構未經(jīng)驗收前，不得進行后續(xù)工序的施工。

3.2結構施工要求

3.2.1裝配式混凝土結構的潔凈室，應在預制構件上按設計圖紙預留孔、洞。

3.2.2有耐壓、防滲漏要求潔凈室的混凝土施工應按設計要求采用抗?jié)B混凝土，并應制定配合比操作程序，按相關要求先做試塊的抗?jié)B試驗，澆筑后應分層搗實，加強養(yǎng)護管理。

3.2.3潔凈區(qū)內的現(xiàn)澆混凝土剪力墻模板不宜采用拼縫較多的組合鋼模板，宜采用大尺寸硬木面層厚型膠合板。

3.2.4對大面積潔凈空間采用的結構模板，應分區(qū)設控制點，多級復核。應防止建筑模板受潮起拱。宜采用清水混凝土精細施工，應隨搗隨抹光，一次性達到建筑設計標高。模板的密封膠填縫與固定應同時進行，不得遺漏。

3.2.5砌體施工質量控制等級應滿足現(xiàn)行國家標準《砌體工程施工質量驗收規(guī)范》GB50203第3.0.10條的A級要求。

3.2.6對分割潔凈室相關受控環(huán)境的空間成為各自獨立密封體到頂?shù)奶畛鋲?，墻體(板)與梁、板底的縫隙應填充密實，并應作密封處理。

3.2.7高大潔凈空間內的鋼結構施工應嚴格控制構件的尺寸偏差，對設計不要求留縫的節(jié)點，應在鋼結構主體驗收合格后用密封材料堵嚴。鋼結構表面的防腐、防火涂料不得漏涂。

3.2.8既有建筑改造為潔凈室時，應對原有建筑進行結構驗算，并應仔細檢查原有結構，對原結構中出現(xiàn)的裂縫或縫隙應采取措施進行加固或密封。

3.3分項驗收

3.3.1結構施工應按分項工程施工工藝規(guī)程進行并驗收。

3.3.2結構施工應在地基基礎、主體結構、二次結構完成后，進行分項驗收。

3.3.3結構施工分項驗收應包括以下主控項目：

1混凝土結構表面應平整、無裂縫、無麻面、無掉皮、無起沙。

檢驗方法：觀察。

檢驗數(shù)量：全數(shù)檢查。

2填充墻應與周圍結構嚴密接觸。

檢驗方法：觀察。

檢驗數(shù)量：全數(shù)檢查。

3暴露在潔凈區(qū)內的鋼構件表面防腐涂料應進行涂層附著力檢測。

檢驗方法：按照現(xiàn)行國家標準《漆膜附著力測定法》GB1720或《色漆和清漆、漆膜的劃格試驗》GB9286執(zhí)行。

檢驗數(shù)量：按構件數(shù)抽查2%，且不應少于3件，每件測3處。

4暴露在潔凈區(qū)內的鋼結構防火涂料應抽檢粘結強度、抗壓強度，并應符合有關鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程的規(guī)定。

檢驗方法：檢查復檢報告或按現(xiàn)行國家標準《建筑構件防火噴涂材料性能試驗方法》GB9978的規(guī)定抽測。

檢驗數(shù)量：查閱全部測試報告或抽測不少于2次。

4建筑裝飾

4.1一般規(guī)定

4.1.1潔凈室建筑裝飾工程施工應在主體結構、屋面防水工程和外圍護結構驗收完成后進行。

4.1.2潔凈室建筑裝飾施工應與其他工種制定明確的施工協(xié)作計劃和施工程序。

4.1.3潔凈室的建筑裝飾材料除應滿足隔熱、隔聲、防振、防蟲、防腐、防火、防靜電等要求外，尚應保證潔凈室的氣密性和裝飾表面不產(chǎn)塵、不吸塵、不積塵，并應易清洗。

4.1.4潔凈室不應使用木材和石膏板作為表面裝飾材料。隱蔽使用的木材應經(jīng)充分干燥并作防潮防腐和防火處理，石膏板應為防水石膏板。

4.1.5潔凈室建筑裝飾工程施工應實行施工現(xiàn)場封閉清潔管理，在潔凈施工區(qū)內進行粉塵作業(yè)時，應采取有效防止粉塵擴散的措施。

4.1.6潔凈室建筑裝飾施工現(xiàn)場的環(huán)境溫度不宜低于5℃。當在低于5℃的環(huán)境溫度下施工時，應采取保證施工質量的措施。對有特殊要求的裝飾工程，應按設計要求的溫度施工。

4.2地面

4.2.1地面施工應符合下列規(guī)定：

1建筑底層的地面應設置防潮層。

2當舊地面為涂料、樹脂和PVC板時，應將原地面材料鏟除，清理、打磨干凈，再抹找平層，其混凝土強度等級不得小于C25。

3地面必須采用耐腐蝕、耐磨和抗靜電材料。

4地面應平整。

4.2.2現(xiàn)澆水磨石地面施工應符合下列規(guī)定：

1基層混凝土層應加厚，宜加大分格尺寸，分格嵌縫條應采用不產(chǎn)塵、防靜電和對生產(chǎn)工藝無危害的材料。

2水磨石地面澆注的環(huán)境溫度不應低于10℃。

3水磨石地面的水泥強度等級不得低于42.5級，所用石子直徑應為10mm～15mm;并應符合《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ52的規(guī)定。

4地面與踢腳應連為一體。

5地面磨光不應少于5遍，磨光后應使用草酸清洗干凈，晾干后應用不易揮發(fā)的防靜電的護面材料拋光，或用防靜電的透明涂料罩光。

4.2.3粘貼地面施工應符合下列規(guī)定：

1粘貼塑料板材或卷材地面之前，應采用含水率測試儀(CCM儀)對基礎地面進行現(xiàn)場測試。基礎地面含水率應低于4%，當含水率在4%～7%之間時，應使用雙組分膠粘貼地面材料。含水率不得超過7%。對含水率超過7%的基礎地面，必須采取干燥措施，重測合格方可施工地面。舊有地面如有空鼓、脫皮、起砂、裂痕等應按要求處理，如為光滑地面，必須先打磨成粗糙面。

2水泥類地面基底表面應平整、堅硬、干燥、密實，不得有起砂、起皺、麻面、裂縫等缺陷。

3塑料板材或卷材地面鋪貼前應預先按規(guī)格大小、厚薄分類。在粘貼板材或卷材時，板材或卷材與地面之間應滿涂膠粘劑，不得漏涂。

4應在粘貼地面材料4h后再做接縫焊接處理。

5施工環(huán)境溫度不應低于10℃，相對濕度不得大于80%。

4.2.4涂布地面施工應符合下列規(guī)定：

1涂布地面的基底表面必須清洗、脫脂干凈，并應符合本規(guī)范第4.2.3條第1款的規(guī)定。

2水泥砂漿基底的水泥強度等級不得低于42.5級，基底表面應干燥。

3每次配料應在規(guī)定時間內用完，并作記錄。

4每間房間的涂布地面宜一次完成。

5施工環(huán)境溫度不宜低于20℃，相對濕度應低于85%。

4.2.5架空地板施工應符合下列規(guī)定：

1架空地板及其支撐結構，應符合設計要求。安裝前應復核荷載檢驗報告，檢查土建裝飾面層的質量，復核標高、外形尺寸、開孔率與孔徑。

2架空地板下的靜壓箱，四壁表面不應產(chǎn)塵、開裂，并應符合防潮、防霉的要求。

3架空地板施工前應設好基準點和基準邊，由地面中間向兩邊延伸，整體誤差應留在建筑周邊調整。

4架空地板上不應設置設備基礎。

4.3墻面

4.3.1墻面施工應符合下列規(guī)定：

1墻面施工應在完成基底打磨與清理的粉塵作業(yè)、現(xiàn)場清潔、表面涂界面劑和涂刷涂料后進行。

2舊墻面應在基底清理干凈后再涂界面劑，然后用膩子刮平。

3對于送風和回風靜壓箱空間，暴露表面的鋼筋混凝土宜采用清水混凝土。

4.3.2瓷板墻面施工應符合下列規(guī)定：

1應選用大尺寸直角邊瓷板，其表面應乎整、潔凈、色澤一致，無裂痕和缺損。

2瓷板的基底應平整，瓷板與基底之間的澆注材料應飽滿密實。

3瓷板拼縫應乎直，寬度和深度應符合設計要求，設計未明確要求時，拼縫寬度不應大于1mm。

4瓷板墻面的陰陽角應用弧形瓷條過渡。

5瓷板上的孔洞應切割吻合、邊緣整齊，并應密封。

6瓷板嵌縫應用添加抑菌劑的中性密封膠嵌實。

4.3.3涂料墻面施工應符合下列規(guī)定：

1基底表面應打磨平整、清理干凈，無浮塵。

2涂料應具有耐水、耐磨和耐酸堿特性。當有防霉要求時，應在涂料中加入抑菌劑，按照現(xiàn)行國家標準《漆膜耐霉菌測定法》GB1741的規(guī)定，進行人工施菌培養(yǎng)，并達到規(guī)定的要求。

4.3.4金屬夾心板墻面施工應符合下列規(guī)定：

1裝配式金屬夾心板的鋼板名義厚度不應小于0.5mm，與整體充填材料粘貼牢固、無空鼓、脫層和斷裂。

2金屬夾心板墻面的內部充填材料應使用難燃或不燃材料，不得使用有機材料。

3金屬夾心板施工安裝時，應首先進行吊掛件、錨固件等，與主體結構和樓面、地面的預設件固定。所有這些金屬件都應作防腐、防銹處理。

4金屬夾心板安裝前應嚴格畫線、編號，墻角應垂直交接。

5安裝過程中不得剝離金屬夾心板表面保護膜，不得撞擊板面。

6正壓潔凈室應在金屬夾心板正壓面用中性密封膠密封縫隙。當負壓潔凈室不能在負壓面密封時，應在縫內嵌密封條擠緊，并應在室內面涂密封膠。

7金屬夾心板不宜在現(xiàn)場開洞。板上各類洞口應切割方正、邊緣整齊，對其中的填充材料的切割邊緣應用密封膠均勻鑲嵌密封。

8金屬夾心板墻面的金屬面與骨架之間應有導靜電措施。

4.3.5整體金屬壁板墻面施工應符合下列規(guī)定：

1支撐和加強龍骨架應位置正確，與墻面、地面、加強部位的連接應牢固。龍骨架及各種金屬件均應作防腐、防銹處理。

2金屬面板與骨架的連接應留夠面板間熱脹冷縮的量。金屬面板背面應貼絕熱層，與骨架之間應有導靜電措施。

3對焊接、連接部位應作好防腐、防銹處理。

4每間潔凈室如需現(xiàn)場噴涂，每層噴涂應一次完成。

4.3.6非金屬面板墻面施工應符合下列規(guī)定：

1非金屬面板應符合建筑防火要求，材質的物理和化學性能必須符合現(xiàn)行國家標準《民用建筑工程室內環(huán)境污染控制規(guī)范》GB50325的規(guī)定。

2飾面板應色澤一致，板畫應無裂縫、劃痕、凹凸和褪色等缺陷。

3非金屬面板不應在土建墻上直接粘貼施工。

4非金屬面板施工時，應按材質要求預留伸縮縫。

4.3.7卷材墻面施工應符合下列規(guī)定：

1墻面基底應平整、干燥。

2卷材應表面光潔，無缺陷，色澤一致。

3應處理好和踢腳板及吊頂?shù)倪B接。

4卷材的粘貼、接縫、環(huán)境溫濕度宜符合本規(guī)范第4.2.4條第5款的要求。

4.4吊頂

4.4.1吊頂施工應符合下列規(guī)定：

1吊頂施工應在完成基底打磨與清理的粉塵作業(yè)、現(xiàn)場清潔、表面涂界面劑和涂刷涂料后進行。

2舊頂板應先將其基底清理干凈后再涂界面劑，然后應用膩子刮平。

3送風和回風靜壓箱空間，暴露表面的鋼筋混凝土宜采用清水混凝土。

4.4.2吊頂宜按房間寬度方向按設計要求起拱。吊頂周邊應與墻體交接嚴緊并密封。

4.4.3吊頂工程應在吊頂內各項隱藏工程驗收、交接后施工。

4.4.4吊頂內各種金屬件均應進行防腐、防銹處理，預埋件和墻體、樓面銜接處均應作密封處理。

4.4.5吊頂?shù)牡鯍旒坏米鳛楣芫€或設備的吊架，管線和設備的吊架不得吊掛吊頂。

4.4.6輕質吊頂內部的檢修馬道應與主體結構連接，不得直接鋪在吊頂龍骨上，不得在吊頂龍骨上行走和支撐重物。

4.4.7吊頂飾面板板面縫隙允許偏差不應大于0.5mm，并應用密封膠密封。

4.4.8吊頂內懸掛的有振源的設備，其吊掛方式應滿足建筑結構和減振消聲的相關規(guī)范要求。

4.5墻角

4.5.1地面與墻面的夾角應為曲率半徑R不小于30mm的圓角。當用柔性材料粘貼地面時，在墻面上應延伸至地面以上形成圓角并與墻面平齊，或略縮進2mm～3mm，突出的墻面應圓滑過渡(圖4.5.1)。需經(jīng)常沖刷的地面，地面材料在墻面上延伸高度應大于150mm。

4.5.2當?shù)孛媾c墻面的夾角用R不小于30mm的型材過渡形成圓角時，突出墻面、地面的兩端處應用彈性材料逐漸過渡并嵌固密封。經(jīng)常用液體處理地面和墻面的潔凈室不宜采用此種形式(圖4.5.2)。

4.5.3潔凈室內墻面陽角，宜做成圓角或大于等于120°的鈍角。

4.6門窗

4.6.1門窗安裝應符合下列規(guī)定：

1門窗構造應平整簡潔、不易積灰、容易清潔。

2門窗表面應無劃痕、碰傷，型材應無開焊斷裂。

3成品門、窗必須有合格證書或性能檢驗報告、開箱驗收記錄。

4.6.2當單扇門寬度大于600mm時，門扇和門框的鉸鏈不應少于3付。門窗框與墻體固定片間距不應大于600mm，框與墻體連接應牢固，縫隙內應用彈性材料嵌填飽滿，表面應用密封膠均勻密封。

4.6.4懸吊推拉門上部機動件箱體和滑槽內應清潔，門扇關閉時與墻體應無明顯縫隙。

4.6.5安全疏散門如設有關閉件，應安在方便打開的明顯位置。安全門如為需要臨時破開的結構，破門工具必須設于明顯位置，并應牢靠放置、取用方便。

4.6.6門上的把手如突出門面，不得有銳邊、尖角，應圓滑過渡。

4.6.7窗面應與其安裝部位的表面齊平，當不能齊平時，窗臺應采用斜坡、弧坡，邊、角應為圓弧過渡。

4.6.8窗玻璃應用密封膠固定、封嚴。如采用密封條密封，玻璃與密封條的接觸應平整，密封條不得卷邊、脫槽、缺口、斷裂。

4.6.9固定雙層玻璃窗的玻璃應平整、牢固、不得松動，縫隙應密封。安裝玻璃前應徹底擦凈內表面和夾層空間。

4.6.10雙層玻璃窗的單面鍍膜玻璃應設于雙層窗最外層，雙層或單層玻璃窗的鍍膜玻璃，其膜面均應朝向室內。窗簾或百葉，不得安裝在室內。

4.6.11產(chǎn)生化學、放射、微生物等有害氣溶膠或易燃、易爆場合的觀察窗，應采用不易破碎爆裂的材料制作。

4.6.3門框密封面上有密封條時，在門扇關閉后，密封條應處于壓縮狀態(tài)。

4.7縫隙密封

4.7.1縫隙密封施工應符合下列規(guī)定：

1密封界面應清理干凈。

2密封嵌縫材料應選擇不含刺激性揮發(fā)物、耐老化、抗腐蝕的中性材料，用于表面的應加抑菌劑。

4.7.2不同裝飾材料相接處采用彈性材料密封時，應預留適當寬度和深度的槽口或縫隙。

4.7.3密封膠嵌固前，應將待密封溝槽內的雜質、油污清除干凈，并保持表面干燥。

4.7.4有防霉要求的場合不應用玻璃膠、硅膠類密封膠，應用中性密封膠，并應在密封膠中加入抑菌劑。涉及半導體或有耐堿要求的場合不應用硅密封膠。

4.8分項驗收

4.8.1建筑裝飾的分項驗收應首先核對設計圖紙和變更文件、檢查原材料的出廠檢驗報告、質量合格保證文件和材料進場檢驗報告。

4.8.2建筑裝飾的分項驗收應包括以下主控項目：

1有防火、防腐、強度安全等要求的材料、構件、部件和處理方法均應嚴格符合設計要求。

檢驗方法：檢查構件清單和檢驗報告。

檢驗數(shù)量：全部。

2水磨石地面表面應無裂紋、砂眼和磨紋，石粒應均勻，顏色圖案應一致，分格條應符合設計要求且橫平豎直、嵌入牢固。

檢驗方法：觀察檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

3水磨石面層表面子整度允許偏差應為2mm，縫格平直度允許偏差應為2mm。

檢驗方法：用2m靠尺和塞尺檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

4瓷板面層表面平整度允許偏差應為1mm。

檢驗方法：用2m靠尺和塞尺檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

5瓷板面層接縫高低的允許偏差應為0.5mm，接縫寬度的允許偏差應為1mm，接縫直線度的允許偏差應為2mm。

檢驗方法：用鋼直尺、塞尺和拉5m線檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

6粘貼與涂布面層與下一層結合應牢固、無空鼓、無隆起、色澤均勻。

檢驗方法：觀察檢查，并用小木錘輕擊檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

7粘貼面層表面平整度允許偏差應為1mm。板、塊畫層接縫高差的允許偏差應為0.5mm。

檢驗方法：用塞尺和2m靠尺(平整度)或鋼尺(高差)檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

8架空地板的開孔率或格柵通風面積應符合設計要求。

檢驗方法：尺量和計算，并檢查產(chǎn)品合格證。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

9架空地板表面平整度允許偏差應為1mm，接縫高差的允許偏差應為0.4mm，板塊間隙的允許偏差應為0.3mm。

檢驗方法：用塞尺和2m靠尺(平整度)或鋼尺(高差)檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積，且不少于5m2。

10架空地板支撐立桿與建筑地面的連接或粘結應牢固，金屬桿應作防銹處理。

檢驗方法：觀察和用小木錘敲擊檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

11表面應平整，色澤應一致，漆(涂料)層應光滑、無反光現(xiàn)象。

檢驗方法：觀察檢查。

檢驗數(shù)量：全部。

12各類墻面表面平整度允許偏差應為2mm，立面垂直度允許偏差應為2mm，陰陽角弧度允許偏差應為2°。

檢驗方法：尺寸偏差用塞尺和2m直尺，弧度用量角器。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

13隔墻骨架、基層板、面板的安裝和粘貼應牢固，基層板與面板粘貼應無空鼓、脫層。

檢驗方法：輕敲、手扳、尺量。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

14墻面壓條應平直、壓緊。直線度的允許偏差應為2mm，壓緊無可見空隙。

檢驗方法：拉線，用塞尺和直尺檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

15吊頂骨架材質、尺寸應符合設計要求，并經(jīng)防腐、防銹處理。

檢驗方法：檢查圖紙，觀察檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

16吊頂飾面板應無明顯缺陷，特別應無踩踏痕跡。馬道鋪設應合理、可靠。

檢驗方法;觀察檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

17吊頂飾面板表面平整度的允許偏差應為1.5mm，接縫高低的允許偏差應為0.3mm，接縫平直度允許偏差應為1.5mm。

檢驗方法：用2m直尺和塞尺檢查平整度和接縫，用5m拉線和塞尺檢查平直度。

檢驗數(shù)量：抽查30%面積。

18踢腳板應符合設計要求。

19門窗邊框、副框與墻體之間的縫隙的允許偏差應為1mm，并應用密封膠均勻密封，裝飾效果顯著。

20活動門扇不得刮地，開關應靈活。

21玻璃夾層空間應清潔、玻璃表面應明亮。

檢驗方法：觀察檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%。

22門窗槽口對角線長度的允許偏差應為3mm，門窗橫框水平度的允許偏差應為2mm，推拉自動門門梁導軌水平度的允許偏差應為1mm。

檢驗方法：對角線用鋼尺檢查，水平度用1m水平尺和塞尺檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%。

5風系統(tǒng)

5.1一般規(guī)定

5.1.1潔凈室風系統(tǒng)的施工安裝應制定協(xié)作進度計劃，與土建及其他專業(yè)工種相互配合、協(xié)調，按程序施工。

5.1.2潔凈室風系統(tǒng)施工安裝應遵循不產(chǎn)塵、不積塵、不受潮和易清潔的原則。

5.1.3潔凈室風系統(tǒng)在制作與安裝前應對施工圖進行審核。如需要施工單位深化設計，應得到原設計單位的書面同意。

5.2風管和配件制作

5.2.1風管制作與安裝所用板材、型材以及其他主要成品材料，應符合設計要求，并應有出廠檢驗合格證明。材料進場時應按國家現(xiàn)行有關標準驗收。

5.2.2風管應選用節(jié)能、高效、機械化加工的工藝。

5.2.3以成品供貨的風管應包裝運輸，并應具有材質、強度和嚴密性的合格證明，非金屬風管應提供防火及衛(wèi)生檢測合格證明。

5.2.4風系統(tǒng)的末級過濾器(高效過濾器)之前的風管材料應選用鍍鋅鋼板或不覆油鍍鋅鋼板。末級過濾器之后的風管材料宜用防腐性能更好的金屬板材或不銹鋼板。有防腐要求的排風管道應采用不產(chǎn)塵的、不低于難燃B1級的非金屬板材制作，若有面層，面層應為不燃材料。

5.2.5鍍鋅鋼板的鍍鋅層應在100號以上，雙面三點試驗平均值不應小于100g/m2，其表面不得有裂紋、結疤、劃傷，不得有明顯氧化層、針孔、麻點、起皮和鍍層脫落等缺陷。不銹鋼板應為奧氏體不銹鋼材料，其表面不得有明顯劃痕、斑痕和凹穴等缺陷。

5.2.6風管板材存放處應清潔、干燥。不銹鋼板應豎靠在木支架上。不銹鋼板材、管材與鍍鋅鋼板、管材不應與碳素鋼材料接觸，應分開放置。

5.2.7風系統(tǒng)風管制作應有專用場地，其房間應清潔，宜封閉。工作人員應穿干凈工作服和軟性工作鞋。

5.2.8卷筒板材或平板材在制作時應使用無毒性的中性清洗液并用清水將表面清洗干凈，應無鍍層粉化現(xiàn)象。不覆油板材可用約40℃的溫水清洗，晾干后均應用不掉纖維的長絲白色紡織材料擦拭干凈。

5.2.9不銹鋼板焊接時，焊縫處應用低濃度的清潔劑擦凈。

5.2.10風管不得有橫向拼接縫，矩形風管底邊寬度小于或等于900mm時，其底邊不得有縱向拼接縫，大于900mm且小于或等于1800mm時，不得多于1條縱向接縫，大于1800mm且小于或等于2600mm時，不得多于2條縱向接縫。

5.2.11輸送無害空氣的風管，應采用咬接成型。風管板材的拼接和圓形風管的閉合縫可采用單咬口;彎管的橫向連接縫可采用立咬口;矩形風管成形咬縫可采用聯(lián)合角咬口。風管不應采用按扣式咬口。咬口縫必須涂密封膠或貼密封膠帶，宜在正壓面實施，特殊的尺寸狹小空間或受力狀況多變和運動中的受控環(huán)境以及輸送特殊介質的，按設計可采用金屬螺旋形風管或金屬、非金屬軟管。

5.2.12風管加工和安裝嚴密性的試驗壓力，總管可采用1500Pa，干管(含支干管)可采用1000Pa，支管可采用700Pa;也可采用工作壓力作為試驗壓力。

5.2.13咬接和法蘭連接的金屬風管，應在膠封縫隙以后和絕熱之前，按附錄A的方法進行分段漏風檢測或按現(xiàn)行國家標準《通風與空調工程施工質量驗收規(guī)范》GB50243的方法進行干管和主管系統(tǒng)的漏風檢測。1～5級潔凈度環(huán)境的風管應全部進行漏風檢測，6～9級潔凈度環(huán)境的風管應對30%的風管并不少于1個系統(tǒng)進行漏風檢測。檢測結果應同時符合下列兩項嚴密性指標：

1單位風管展開面積漏風量應符合表5.2.13—1的規(guī)定。

5.2.14排放含有害化學氣溶膠和致病生物氣溶膠空氣的風管應用焊接成型，并應按不低于1.5倍工作壓力的試驗壓力進行試驗，漏風量應為零。

5.2.15物料收集用的排風管材料應無毒、不吸附、耐腐蝕，宜采用低碳不銹鋼;食品級、醫(yī)用級的管道宜采用304或316不銹鋼。管道應順直、避免死角、盲管，連接風機進出口的管段應做到氣流順暢。

5.2.16風管內表面應平整光滑，不得在風管內設加固框及加固筋。

5.2.17不應從總管上開口接支管，總管上的支管應通過放樣制作成三通或四通整體結構，轉接處應為圓弧或斜角過渡。

5.2.18加工鍍鋅鋼板風管不應損壞鍍鋅層，若有損壞，損壞處(如咬口、折邊、焊接處等)應刷涂優(yōu)質防銹涂料兩遍。

5.2.19法蘭和管道配件螺栓孔不得用電焊或氣焊沖孔，孔洞處應涂刷防腐漆兩遍。

5.2.20風管與角鋼法蘭連接時，風管翻邊應平整，并緊貼法蘭，寬度不應小于7mm，并剪去重疊部分，翻邊處裂縫和孔洞應涂密封膠。

5.2.21當用于5級和高于5級潔凈度級別場合時，角鋼法蘭上的螺栓孔和管件上的鉚釘孔孔距均不應大于65mm，5級以下時不應大于100mm。薄壁法蘭彈簧夾間距不應大于100mm，頂絲卡間距不應大于100mm。矩形法蘭四角應設螺栓孔，法蘭拼角縫應避開螺栓孔。螺栓、螺母、墊片和鉚釘應鍍鋅。如必須使用抽芯鉚釘，不得使用端頭未封閉的產(chǎn)品，并應在端頭膠封。

5.2.22在新風經(jīng)過三級過濾(末級為高中效或亞高效過濾器)、回風口上安有細菌一次通過率和塵埃按重量一次通過率均小于10%的凈化空調系統(tǒng)中，風管上不應開清掃孔。不具備上述條件時可在風管上開清掃孔，清掃孔設于每20m～30m長的直管段端頭，清掃孔的門應嚴格密封、絕熱。過濾器前后應設測塵測壓孔，系統(tǒng)安裝后必須將測塵測壓孔封閉。

5.2.23靜壓箱內固定高效過濾器的框架及固定件、風閥及風口上活動件、固定件、控桿等應作鍍鋅、鍍鎳等防腐處理。

5.2.24風管和部件制作完畢應擦拭干凈，并應將所有開口用塑料膜包口密封。

5.3風管安裝

5.3.1風管安裝應在土建作業(yè)完成后進行，并宜先于其他管線安裝。安裝人員應穿戴清潔工作服、手套和工作鞋。

5.3.2法蘭密封墊應選用彈性好、不透氣、不產(chǎn)塵、多孔且閉孔的材料制作。不得采用乳膠海綿、泡沫塑料、厚紙板等含開孔孔隙和易產(chǎn)塵、易老化的材料制作。密封墊厚度宜為5mm～8mm，一個系統(tǒng)中法蘭密封墊的性能和尺寸應相同。不得在密封墊表面刷涂料。

5.3.3法蘭密封墊宜減少接頭，接頭應采用階梯形或企口形并避開螺栓孔(圖5.3.3)，也可采用連續(xù)灌膠成型或沖壓一體成型的密封墊。

密封墊應擦拭干凈后涂膠粘牢在法蘭上，不得拉抻，不得有隆起或虛脫現(xiàn)象。法蘭均勻壓緊后，密封墊內側應與風管內壁齊平。

5.3.4法蘭上各螺栓的擰緊力矩應大小一致，并應對稱逐漸擰緊，安裝后不應有擰緊不勻的現(xiàn)象。

5.3.5柔性短管應選用柔性好、表面光滑、不產(chǎn)塵、不透氣、不產(chǎn)生靜電和有穩(wěn)定強度的難燃材料制作，安裝應松緊適度、無扭曲。安裝在負壓段的柔性短管應處于繃緊狀態(tài)，不應出現(xiàn)扁癟現(xiàn)象。柔性短管的長度宜為150mm～300mm，設于結構變形縫處的柔性短管，其長度宜為變形縫的寬度加100mm以上。不得以柔性短管作為找平找正的連接管或變徑管。

5.3.6當柔性短管用單層材料制作時，光面應朝里。當在管內氣溫低于管外氣溫露點條件下使用時，應采取絕熱措施或采用帶絕熱層的成品。如采用雙層材料制作柔性短管，內、外表面應為光面。

5.3.7風管和部件應在安裝時拆卸封口，并應立即連接。當施工停止或完畢時，應將端口封好，若安裝時封膜有破損，安裝前應將風管內壁再擦拭干凈。

5.3.8風管在穿過防火、防爆墻或樓板等分隔物時，應設預埋管或防護套管。預埋管或防護套管鋼板壁厚不應小于1.6mm，風管與套管之間空隙處應用對人無害的不燃柔性材料封堵，然后用密封膠封死，表面最后應進行裝飾處理。

5.3.9非金屬風管穿墻時必須外包金屬套管。硬聚氯乙烯風管直段連接長度大于20m時，應有用軟聚氯乙烯塑料制作的伸縮節(jié)，兩者應焊接連接。

5.3.10潮濕地區(qū)的排風管應設不小于0.3%的坡度，坡向排出方向，在末端宜設凝結水收集裝置。

5.3.11擦拭風管內表面應采用不掉纖維的長絲白色紡織材料。

5.3.12風管系統(tǒng)不得作為其他負荷的吊掛架，支風管的重量不得由干管承受，送風末端應獨立設置可調節(jié)支吊架。

5.3.13風管絕熱材料不應采用易破碎、掉渣和對人體有刺激作用的材質。

5.4部件和配件安裝

5.4.1風閥、消聲器等部件安裝時應清除內表面的油污和塵土。

5.4.2穿過閥體的旋轉軸應與閥體同心，其間應設有防止泄漏的密封件。閥的零件表面應鍍鋅、鍍鉻或噴塑處理，葉片及密封件表面應平整、光滑，葉片開啟角度應有明顯標志。拉桿閥不應安裝在風道三通處。

5.4.3風管內安裝的定、變風量閥，閥的兩端工作壓力差應大于閥的啟動壓力。入口前后直管長度不應小于該定風量閥產(chǎn)品要求的安裝長度，安裝方向與指示相同。

5.4.4防火閥的閥門調節(jié)裝置應設置在便于操作及檢修的部位，并應單獨設支、吊架。安裝后必須檢查易熔件固定狀況。必要時易熔件也可在各項安裝工作完畢后再安裝。閥門在吊頂內安裝時，應在易檢查閥門開閉狀態(tài)和進行手動復位的位置開檢查口。

5.4.5消聲器、消聲彎頭在安裝時應單獨設支、吊架。

5.4.6對有恒溫要求的系統(tǒng)，消聲器外殼與風管應作絕熱處理。

5.4.7穿孔板消聲器孔口毛刺應銼平。

5.4.8消聲器內充填的消聲材料應不產(chǎn)塵、不掉渣(纖維)、不吸潮、無污染，不得用松散材料。消聲材料為纖維材料時，纖維材料應為氈式材料并應外覆可以防止纖維穿透的包材。不應采用泡沫塑料和離心玻璃棉。

5.4.9消聲直段應安裝在氣流平穩(wěn)的直管段上。

5.4.10凈化空調系統(tǒng)絕熱工程施工應在系統(tǒng)嚴密性檢驗合格后進行。

5.4.11風管及部件絕熱材料應采用有檢驗合格證明的不燃或難燃材料，宜用板材粘貼形式，并宜加防潮層。

5.4.12不得在絕熱層上開洞和上螺栓。風閥和清掃孔的絕熱措施不應妨礙其開關。

5.4.13當絕熱風管位于室外時，應在管外增設防曬、防雨淋保護殼。

5.5風口的安裝

5.5.1安裝系統(tǒng)新風口處的環(huán)境應清潔，新風口底部距室外地面應大于3m，新風口應低于排風口6m以上。當新風口、排風口在同側同高度時，兩風口水平距離不應小于10m，新風口應位于排風口上風側。

5.5.2新風入口處最外端應有金屬防蟲濾網(wǎng)，并應便于清掃其上的積塵、積物。新風入口處應有擋雨措施，凈通風面積應使通過風速在5m/s以內。

5.5.3新風過濾裝置的安裝應便于更換過濾器、檢查壓差顯示或報警裝置。

5.5.4回風口上的百葉葉片應豎向安裝，宜為可關閉的，室內回風口有效通風面積應使通風速度在2m/s以內，走廊等場所在4m/s以內。當對噪聲有較嚴要求時，上述速度應分別在1.5m/s以內和3m/s以內。

5.5.5回風口的安裝方式和位置應方便更換回風過濾器。

5.5.6在回、排風口上安有高效過濾器的潔凈室及生物安全柜等裝備，在安裝前應用現(xiàn)場檢漏裝置對高效過濾器掃描檢漏，并應確認無漏后安裝?；亍⑴棚L口安裝后，對非零泄漏邊框密封結構，應再對其邊框掃描檢漏，并應確認無漏;當無法對邊框掃描檢漏時，必須進行生物學等專門評價。

5.5.7當在回、排風口上安裝動態(tài)氣流密封排風裝置時，應將正壓接管與接嘴牢靠連接，壓差表應安裝于排風裝置近旁目測高度處。排風裝置中的高效過濾器應在裝置外進行掃描檢漏，并應確認無漏后再安入裝置。

5.5.8當回、排風口通過的空氣含有高危險性生物氣溶膠時，在改建潔凈室拆裝其回、排風過濾器前必須對風口進行消毒，工作人員人身應有防護措施。

5.5.9當回、排風過濾器安裝在夾墻內并安有掃描檢漏裝置時，夾墻內凈寬不應小于0.6m。

5.6送風末端裝置的安裝

5.6.1送風末端過濾器或送風末端裝置應在系統(tǒng)新風過濾器與系統(tǒng)中作為末端過濾器的預過濾器安裝完畢并可運行、對潔凈室空調設備安裝空間和風管進行全面徹底清潔、對風管空吹12h之后安裝。

5.6.2系統(tǒng)空吹時，宜關閉新風口采用循環(huán)風，并在回風口設置相當于中效過濾器的預過濾裝置，全風量空吹完畢后撤走。

5.6.3空吹完畢后應再次清掃、擦凈潔凈室，然后立即安裝亞高效過濾器或高效過濾器或帶此種過濾器的送風末端裝置。

5.6.4安裝前的送風末端過濾器或其送風末端裝置應存放在干凈的室內，并應按生產(chǎn)廠的標志方向擱置，疊放不應多于三層。

5.6.5送風末端過濾器或其送風末端裝置不得在安裝前拆下包裝。拆下包裝后，首先應進行下列檢查：

1應檢查產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告，其中應有效率、阻力和掃描檢漏的實測數(shù)據(jù)，不得以過濾器所屬類別定義數(shù)據(jù)代替。

2應進行外觀檢查，內容應包括有無損壞;各種尺寸是否符合設計要求;框架有無毛刺和銹斑(金屬框);帶風機的風機安裝是否可靠，轉動是否正常;帶裝飾網(wǎng)或阻漏層的，裝飾網(wǎng)或阻漏層是否完好、繃緊。

5.6.6送風末端過濾器安裝前，應再次檢查承載過濾器的框架開口尺寸，開口尺寸不得大于送風末端過濾器的邊框內凈尺寸(圖5.6.6)。

5.6.7用于以過濾生物氣溶膠為主要目的、5級或5級以上潔凈室或者有專門要求的送風末端高效過濾器或其末端裝置安裝后，應逐臺進行現(xiàn)場掃描檢漏，并應合格。

5.6.85級以下以過濾非生物氣溶膠為主要目的的潔凈室的送風高效過濾器或其末端裝置安裝后應現(xiàn)場進行掃描檢漏，檢漏比例不應低于25%。掃描高效過濾器現(xiàn)場檢漏方法可按附錄E的方法執(zhí)行。

5.6.9送風末端過濾器和框架之間采用密封墊密封、負壓密封、液槽密封、雙環(huán)密封和動態(tài)氣流密封等方法時，都應將填料表面、過濾器邊框表面和框架表面及液槽擦拭干凈。不得在高效過濾器邊框與框架之間直接涂膠密封。

5.6.10采用密封墊時，壓縮率宜為25%～30%，不得將密封墊壓死。密封墊材質和接頭形式應符合本規(guī)范第5.3.2～5.3.3條的規(guī)定。當用螺栓、壓塊壓緊密封墊時，四角應壓緊，不得只壓邊框中點。當過濾器邊框長度尺寸大于320mm時，應至少采用四角8點壓緊。

5.6.11采用液槽密封時，液槽內的液面高度應符合設計要求或不超過槽深2/3，框架各接縫處不得有滲液現(xiàn)象;采用雙環(huán)密封條時，粘貼密封條時不應把環(huán)腔上的孔眼堵住;雙環(huán)密封、負壓密封、動態(tài)氣流密封都應保持負壓或正壓管、槽暢通;采用阻漏層和風機過濾器單元(FFU)時，邊框不應用膠封，應設柔軟隔層使其處于自然壓緊狀態(tài)。

5.6.12安裝送風末端過濾器時，外框上箭頭和氣流方向必須一致，當其垂直安裝(包括碼放)時，濾紙折痕縫應垂直于地面。

5.6.13高效和亞高效過濾器安裝過程中，室內不得進行帶塵、產(chǎn)塵作業(yè)，安裝完后應用塑料薄膜將出風面封住，暫時不上擴散板等裝飾件。

5.7分項驗收

5.7.1風管制作分項驗收的檢驗應按風管材料、工藝、類別和輸送空氣中所含氣溶膠的不同分別進行。外購成品風管應有檢驗機構提供的風管耐壓程度和嚴密性的檢測合格報告。

5.7.2風管制作的分項驗收應包括以下主控項目：

1風管及其絕熱材料的厚度及燃燒性能和耐腐蝕性能應滿足防火要求。

2輸送含有易燃易爆氣體或安裝在易燃易爆環(huán)境中的風管應有良好的接地，法蘭間應有跨接導線。輸送含有對人體有致病危險生物氣溶膠空氣的風管，不得有開口，必須的開口或連接口應設在負壓污染區(qū)。

3風管穿墻和穿過防火防爆構件時的預埋管或防護套管以及填充材料，應符合本規(guī)范第5.3.8條的規(guī)定。

檢驗方法：驗證檢驗機構提供的風管性能檢測報告;用對比法觀察檢查或點燃有關材料試驗;測量預埋管的壁厚;風管壁厚應在離兩端管口法蘭邊內側10mm～20mm處測量4點，取平均值。

檢驗數(shù)量：按檢驗批抽查20%。

4鍍鋅鋼板風管經(jīng)清潔劑清洗后不應起白粉。

檢驗方法：現(xiàn)場試驗，留樣觀察。

檢驗數(shù)量：每一系統(tǒng)抽查2段風管。

5均勻交叉擰緊螺母后的法蘭，其厚度差不應超過2mm。所有螺母應在同側。風管應安裝平直，每副法蘭相互間錯位差值不應大于3mm，各單個法蘭之間的絕對差值在10m長風管范圍內不應大于7mm。

水平風管安裝的水平度允許偏差在1m長度內應為3mm，總允許偏差應為20mm;垂直風管安裝的垂直度偏差允許在1m長度內應為2mm，總允許偏差應為20mm。

檢驗方法：用長板尺、塞尺量和觀察檢查。

檢驗數(shù)量：按檢驗批抽查20%。

6風管拼接縫、加強筋、法蘭螺距和密封墊等應符合本章有關規(guī)定。

7風管及部件清潔、膜封工作應真實有效。

檢驗方法：尺量、觀察檢查。

檢驗數(shù)量：按檢驗批抽查20%。

8風管漏風量和漏風率應符合本規(guī)范表5.2.13的規(guī)定。

檢驗方法：按附錄A的方法在正壓條件下進行檢驗，或查驗有關檢查機構的檢查報告。

檢驗數(shù)量：分別按新風、送風、回風、排風系統(tǒng)數(shù)的30%抽查，各不少于1個系統(tǒng);

1個系統(tǒng)時分別按30%的干管抽查，分別不少于1條干管系統(tǒng)。

9外購成品風管應有強度試驗，試驗壓力應為1.5倍工作壓力，試驗后接縫處無開裂。

10外購成品風管應有變形試驗。風管管壁最大變形相對量(表面最大不平度b與風管短邊長度H之比，圖5.7.2—1)及撓度角允許值[兩段風管組合件中央連接法蘭部位的撓度量d與該兩風管組合的兩吊架(支點)間距一半L/2之比，見圖5.7.2—2]應符合表5.7.2的規(guī)定。

檢驗方法：耐壓強度和變形試驗應按《通風管道技術規(guī)程》JGJ141附錄A的方法進行，觀察并尺量;或查驗有關檢驗機構的檢驗報告。

檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)數(shù)的20%抽查，不少于1個干管系統(tǒng)。

11輸送含有對人體有害、致病的化學或生物氣溶膠的空氣的風管，在承受一定的外力負荷(80kg模擬外力負荷+絕熱材料負荷)的條件下，漏風量和漏風率仍應符合本規(guī)范表5.2.13的規(guī)定。

檢查方法：按圖5.7.2—2的加力方向加上外力，再用漏風量檢測方法檢測。

檢查數(shù)量：全部。

12技術夾層、技術夾道、技術豎井、風管套等隱蔽工程中的暗裝風管位置應正確，無明顯偏差。對可能有凝結水的管道應有加強絕熱和排水措施。穿墻、板的風管套管不得有死彎及癟陷，風管上的相關操作部位應有足夠空間。

檢驗方法：觀察、尺量。

檢驗數(shù)量：全部隱蔽工程中的風管。

13安裝高效過濾器的框架開口內邊長度尺寸不得為正偏差，允許負偏差不應大于3mm。

14安裝高效過濾器的框架應平整，每個高效過濾器的安裝框架平整度允許偏差應為1mm。

15高效過濾器安裝后至綜合性能測定前，不宜裝擴散板、裝飾層。

檢驗方法：觀察、檢驗。

檢驗數(shù)量：低于5級潔凈度時，按檢驗批抽檢30%，但不應少于2臺。5級及以上潔凈度的全部檢查。

16送、排(回)風高效過濾器應按本規(guī)范第5.6.7條和第5.6.8條的要求有掃描檢漏合格報告。

檢驗方法：檢查檢驗報告或抽測。

檢驗數(shù)量：全部。

17每一獨立潔凈環(huán)境安裝的高效過濾器的阻力應合理調配，對于單向流環(huán)境，同一風口或送風面上的各過濾器之間，每臺額定阻力和各臺額定阻力平均值相差應小于5%。

檢驗方法：檢查高效過濾器產(chǎn)品出廠實測值，不應以該型號定義值代替實測值。

檢驗數(shù)量：按安裝多臺過濾器的單向流風口或送風面數(shù)量的20%抽查，但不應少于1個送風口或送風面。

18對帶壓差計的動態(tài)氣流密封的回、排風口高效過濾器裝置，應送風試壓，壓差計讀數(shù)應在10Pa以上。

檢驗方法：現(xiàn)場測驗、觀察。

檢驗數(shù)量：全部帶壓差計風口。

6氣體系統(tǒng)

6.1一般規(guī)定

6.1.1潔凈室氣體系統(tǒng)施工包含工作壓力一般不高于1MPa潔凈的和高純的永久氣體、特種氣體、醫(yī)用氣體、可燃氣體、惰性氣體輸送管道以及真空吸引管道等的施工與驗收。

6.2管材及附件

6.2.1氣體系統(tǒng)管道材質及附件，應按設計要求選配，如設計未作明確要求，選用時應與潔凈室潔凈度級別和輸送氣體性質相適應，并應符合下列規(guī)定：

1應使用無縫管材。

2管材內表面吸附、解吸氣體的作用小。

3管材內表面應光滑、耐磨損。

4應具有良好的抗腐蝕性能。

5管材金屬組織在焊接處理時不應發(fā)生變化。

6負壓管道不宜采用普通碳鋼管。

6.2.2所用管材應放在室內保管，不得重疊碼放。管道應無裂紋、縮孔、夾渣、起瘤、折疊、重皮、銹斑、表面損傷等缺陷。管道應平直、圓滑。

6.2.3成品管外包裝和相應管端頭的管帽、堵頭等密封措施應有效、無破損。

6.2.4氧氣閥門必須采用專用產(chǎn)品，其密封圈應采用有色金屬、聚四氟乙烯等材質。填料應采用經(jīng)脫脂處理的聚四氟乙烯。

6.2.5采用銅材的高純氣體管路，可用不銹鋼材質的附件，但在不銹鋼材質的管路中，不應采用銅質的附件。

6.3管道系統(tǒng)安裝

6.3.1管道安裝前應進行以下準備工作：

1配管下料時應采用“等離子切割”或專用切割鋸、割管刀等工具，不應采用氧—乙炔焰切割，不得涂抹油脂或潤滑劑。

2管道切口應與管軸線垂直，切口表面應平整、無裂紋，應去除毛刺。

3在主管道上連接支管或部件時，宜用成品連接件。

4普通不銹鋼管應在工廠的清洗槽中用酸洗液清洗后再用清水沖洗干凈。

5氧氣管道及附件，安裝前應按相關規(guī)定方法進行脫脂，脫脂應在遠離潔凈室的地點進行，并做好操作人員的安全與環(huán)境保護工作。

6.3.2管道敷設應符合設計要求，設計無要求時，應敷設在人員不易碰撞的高度上，否則應有防護設施。輸送干燥氣體的管道宜無坡度敷設;真空吸引管道和含濕氣體管道的坡度宜大于或等于0.3%，坡向真空泵站或冷凝水收集器。

6.3.3不銹鋼管道應按現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236的要求采用氬弧焊焊接連接，焊接時管內應充氬氣保護，直至焊接、吹掃、冷卻完畢后停止充氣。

6.3.4有接地要求的管道，法蘭間必須接有多芯導電跨線。

6.3.5穿過圍護結構進入潔凈室的氣體管道，應設套管，套管內管材不應有焊縫與接頭，管材與套管間應用不燃材料填充并密封，套管兩端應有不銹鋼盤型封蓋。

6.3.6高純氣體管道的安裝，除應符合以上有關條款規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定：

1經(jīng)脫脂或拋光處理的不銹鋼管，安裝前應采取保護措施，防止二次污染。

2管道預制、分段組裝作業(yè)，不得在露天環(huán)境中進行。

3分段預制或組裝的管段完成后兩端應用膜、板等封閉。

4高純氣體管道為無縫銅管時，應采用承插式硬釬焊焊接。

焊接紫銅管時應按現(xiàn)行國家標準《磷銅釬料》GB/T6418要求選用磷銅釬料;焊接紫銅與黃銅管時宜按現(xiàn)行國家標準《銀基釬料》GB10046要求，選用HL304含銀量為50%的銀基釬料。管內應通入與工藝氣體同等純度的氮氣作為保護氣體并吹除，不宜用沾水紡織材料擦拭。

5高純氣體管道如無法避免用螺紋連接時，官在銅與銅、銅與銅合金附件外螺紋上均勻掛錫，非氧氣管道宜采用聚四氟乙烯帶纏繞管口螺紋。

6不銹鋼管、銅管應冷彎，彎管半徑宜大于等于5倍管材外徑;管壁不得起皺。

7高純氣體管道為聚偏二氟乙烯(PVDF)管時，應采用自動或半自動熱焊機焊接連接。兩管對接面錯邊不應大于1mm。

不同壁厚的管子不得對焊，熱焊接連接時應采取保護環(huán)境和人員安全的措施。

8管道系統(tǒng)支架間距應小于普通氣體管道的支架間距，并應采用吊架、彈簧支架、柔性支撐等固定方式。應按現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的要求，在不銹鋼管與鋼

支架之間墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50×10-6(50ppm)的非金屬墊層。

9潔凈室內高純氣體與高干燥度氣體管道應為無坡度敷設，不考慮排水功能，終端應設放氣管。

6.3.7醫(yī)用氣體管道安裝后應加色標。不同氣體管道上的接口應專用，不得通用。

6.4管道系統(tǒng)的強度試驗

6.4.1可燃氣體和高純氣體等特殊氣體閥門安裝前應逐個進行強度和嚴密性試驗。管路系統(tǒng)安裝完畢后應對系統(tǒng)進行強度試驗。強度試驗應采用氣壓試驗，并應采取嚴格的安全措施，不得采用水壓試驗。當管道的設計壓力大于0.6MPa時，應按設計文件規(guī)定進行氣壓試驗。

6.4.2氣壓試驗應采用潔凈度與潔凈室等級匹配的惰性氣體或壓縮空氣進行，試驗壓力為設計壓力的1.15倍。

試驗時應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50%時，如未發(fā)現(xiàn)異常與泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min后，再將壓力降至設計壓力，停壓時間以查漏工作的需要而定，以發(fā)泡劑檢驗無泄漏為合格。

6.4.3真空管道的氣壓試驗壓力應為0.2MPa。

6.4.4當管道輸送的介質為有毒氣體、腐蝕性氣體、可燃氣體時，應進行最高工作壓力下的泄漏試驗。對管段之間焊接接頭、管路的分支接頭、閥門的填料、法蘭或螺紋的連接處，包括全部金屬隔膜閥、波紋管閥、調節(jié)閥、放空閥、排氣閥等，應以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

經(jīng)過氣壓試驗合格的系統(tǒng)，試驗后未經(jīng)拆卸，該管路系統(tǒng)可不再進行泄漏試驗。

6.4.5真空管道在強度試驗與泄漏試驗合格后，應在系統(tǒng)聯(lián)動運轉前，以設計壓力進行真空度試驗。試驗宜在氣溫變化較小的環(huán)境中進行，試驗時間應為24h，增壓率不應大于3%。

6.5管道系統(tǒng)的吹除

6.5.1氣體管道各項試驗合格后，應使用與潔凈室潔凈度級別匹配的潔凈無油壓縮空氣或高純氮氣吹除管內污物，吹除氣流流速應大于20m/s，直至末端排出氣體在白紙上無污痕為合格。

6.5.2管道吹除合格后，應再以實際輸送的氣體，在工作壓力下，對管道系統(tǒng)進行吹除，應無異常聲音和振動為合格。輸送可燃氣體的管道在啟用之前，應用惰性氣體將管內原有氣體置換。

6.6氣體供給裝置

6.6.1瓶裝氣體供給裝置應安裝在使用潔凈室之外的房間，兩室之間穿墻的管道應加套管，并應在管道與套管間隙填滿不燃材料并加密封。

6.6.2裝置出口管道上的安全閥在安裝前應進行閥門開啟檢查。開啟壓力、密封壓力和回座壓力應符合安全閥性能要求。

6.6.3集中式真空吸引裝置應安裝在遠離潔凈室的建筑物外，安裝時應采取有效隔聲防振措施，與其連接的彎管半徑不應小于5倍管外徑，過濾清除設施應安在排氣口。

6.7分項驗收

6.7.1氣體系統(tǒng)分項驗收應首先檢查以下各項：

1各種成品應有產(chǎn)品合格證，材料應有質量證明文件。

2實際使用的管道材料和規(guī)格應符合設計要求。

3系統(tǒng)安裝應完整、正確，連接應可靠。除樓層或區(qū)域總管與所安裝系統(tǒng)的供氣閥門(或供氣管)不連接外，其他管路、閥門和附件都應安裝連接完畢。

4不同系統(tǒng)的管道應有明顯的識別標志，需裝拆、檢修、維護的地方必須有識別標志，每個支、吊架附近也應有識別標志。

6.7.2氣體系統(tǒng)的分項驗收應包括以下主控項目：

1所有氣體管道都應進行氣密檢查，檢查用壓力表精度等級不應低于1.5級，指示壓力應在表量程1/3～2/3之間。

檢驗方法：檢查記錄。

檢驗數(shù)量：全部系統(tǒng)管道。

2高純氣體管道安裝完畢應徹底吹除，并對排氣潔凈度、干燥度和輸送氣體純度進行檢查。

試驗介質為管道實際輸送的氣體或氮氣。試驗介質的潔凈度以微粒數(shù)衡量，干燥度以水痕量濃度衡量，純度以氧、二氧化碳痕量濃度衡量。

檢驗方法：檢查有資質的檢驗單位的檢驗報告。

檢驗數(shù)量：全部檢驗報告。

3按設計要求做管材樣板檢查的，管材軸向剖面長度不應小于60mm。

檢驗方法：檢查記錄和樣板。

4對輸送壓力大于等于0.5MPa的可燃氣體、有毒氣體的管道焊接處應進行抽樣射線照相檢查，并應符合設計的焊縫等級要求。

檢驗方法：X射線無破損檢測。

檢驗數(shù)量：全部。

5氣體管道應在氣密性檢驗合格后進行泄漏率檢查，以設計壓力保持24h后泄漏率不超過0.5%為合格。允許堵漏后再試驗。

泄漏率按下式計算：

7水系統(tǒng)

7.1一般規(guī)定

7.1.1潔凈室的水系統(tǒng)施工包含工藝用水系統(tǒng)、空調用水系統(tǒng)和局部生活用水系統(tǒng)的給水與排水系統(tǒng)的施工與驗收。

7.2給水

7.2.1污染區(qū)域特別是微生物污染區(qū)域內的供水管，不得與用水設備直接相連，必須有空氣隔斷，配水口應高出用水設備溢出水位，間隔不應小于2.5倍出水口口徑。在供水點和供水管路上均應安裝壓差較高的倒流防止器，供水管上還應設關斷閥，供水管上的倒流防止器和閥門應設在清潔區(qū)。

7.2.2潔凈區(qū)的給水管道應涂上醒目的顏色，或用掛牌方式，注明管道內水的種類、用途、流向等。

7.2.3生活用水系統(tǒng)不應采用鍍鋅鋼管，可選用給水塑料管、不銹鋼管、無縫鋼管，工藝和空調給水系統(tǒng)應選用無縫銅管、聚丙烯管、不銹鋼管，并應采用焊接或快速接口連接。

7.3排水

7.3.1污染區(qū)特別是致病微生物嚴重污染區(qū)域的排水管應明設，內壁光滑，并與墻壁保持一定檢查維修距離。有高致病性微生物污染的排水管線宜設透明套管。

7.3.2污染排水管道應有足夠的強度和耐腐蝕性能。用化學滅菌的排水管道可用聚丙烯、聚氯乙烯材料。

7.3.3致病微生物嚴重污染的排水管道如設有自動閥，應在其前后再設手動閥，閥門安裝位置和方式應有采用蒸氣和其他氣體滅菌的條件。

7.3.4管線布置應符合設計要求。當設計未明確要求時，壓力給水管應避讓重力流排水管;附件少的管道應避讓附件多的管道。

7.3.5致病微生物嚴重污染的排水管道上的通氣管應伸出屋頂，距站人地面應在2m以上，不要接到清潔區(qū);周邊應通風良好，并遠離一切進氣口。處理排氣的高效空氣過濾器的安裝位置與方式應方便維修和拆換。不同用途房間的排水通氣管應各自獨立。不得將通氣口接入凈化空調系統(tǒng)的排風管道。

7.3.6致病微生物嚴重污染的排水管的末端應設定期檢查水樣的采樣門，采樣口應有嚴格密封措施。

7.3.7致病微生物嚴重污染的排水管道穿墻的地方，應采用不收縮、不燃燒、不起塵的材料密封。

7.3.8地漏的安裝應平整、牢固、無滲漏。地漏頂標高應低于附近地面5mm～10mm。地漏安裝后必須先封閉。

7.4熱水

7.4.1生活和清潔用熱水絕熱措施的安裝應能維持儲存溫度不低于60℃，或循環(huán)溫度在51℃以上的條件。

7.4.2作為消毒器件用熱水絕熱措施的安裝應能維持儲存溫度不低于80℃，或循環(huán)溫度在65℃以上的條件。

7.4.3冷熱水混合用的自動調溫閥應安裝在出水口處。

7.5純化水與高純水

7.5.1工藝用純化水與高純水處理設備的安裝應符合下列規(guī)定：

1純化水處理設備的安裝除應符合設計要求外，還應符合現(xiàn)行國家標準《電子級水》GB11446.1等有關規(guī)定。

2純化水處理流程工藝布置與安裝方式應合理、安全、方便、美觀。必須校核安裝承重安全。

3純化水水站的地面、溝道和設備必須作防腐處理，應有急救處理藥箱的固定放置地點。

4沙濾器、活性炭過濾器和離子交換器的安裝應保持垂直。

膜過濾器、反滲透系統(tǒng)、超濾系統(tǒng)和電再生離子系統(tǒng)基架應安置水平。

5集水濾帽固定應牢固，無污損。

6濾器中所有介質應按量投入、鋪平、沖洗，待所有介質全部加完后反洗，反洗時間對沙層應為1h，對活性炭應為2h。并應再正洗30min。

7離子交換器應按設計要求加裝樹脂。

8反滲透壓力容器的交換膜可用甘油作潤滑劑，但不得使用硅脂。

9膜過濾設備安裝膜之前應徹底清洗設備管路，不得有顆粒物進入膜組件。

7.5.2純水和高純水管道、管件、閥門安裝前應清除油污和進行脫脂處理。

7.5.3管道、管件的預制、裝配工作應在潔凈環(huán)境內進行，操作人員應穿潔凈工作服、戴手套上崗。

7.5.4管件安裝前后或停頓工作時，應充高純惰性氣體保護，并應以潔凈塑料袋封口，一旦發(fā)現(xiàn)封袋破損應及時檢查處理。

7.5.5純化水和高純水(含注射用水)管道以及純蒸汽管道采用不銹鋼(SUS)管時，其管道加工、安裝應符合下列規(guī)定：

1不銹鋼管在堆放、加工過程中，不應直接與碳鋼支架管卡接觸，應以塑料或橡膠墊片隔離。

2管道連接宜采用焊接、焊環(huán)活套法蘭和凹凸法蘭等連接方式。

3焊接應采用自動焊，管內灌充純氬氣(純度99.999%)直至焊接、吹掃完畢。管壁冷卻后再用四氯化碳脫脂，然后封閉管口。施焊方向與充氣氣流方向一致。

4管道部件的點固焊可采用手工鎢極氬弧焊，充氬應直至管壁冷卻。

5設計無要求時，法蘭墊片宜采用非金屬的聚四氟乙烯或軟質聚氯乙烯板。法蘭緊固螺栓應采用不銹鋼材料。

6焊接人員應有相應資質，施焊前應按施工要求做出樣品，并應在檢驗合格后上崗。

7管道系統(tǒng)安裝應具備無不流動死水段的特性，系統(tǒng)安裝后應有不小于0.5%的坡度。系統(tǒng)管道和所有設備的安裝應具有殘余水放空能力。

8管道在焊接、安裝結束后，應將管內焊縫氧化物沖洗干凈，再進行脫脂和酸化鈍化，并記錄在案。

7.5.6純水、高純水管道當采用偏聚二氟乙烯(PVDF)管時，應符合本規(guī)范第6.3.6條的相關要求;當采用硬聚氯乙烯(PVC)管、聚丙烯(PP)管和工程塑料(ABS)管時，其管道加工、安裝應符合下列規(guī)定：

1管道加工、安裝時應在室溫5℃以上、相對濕度85%以下的清潔環(huán)境中進行。

2管道的連接宜采用粘接、焊接、平焊法蘭連接及活接頭連接。

3管道或管件的承口不應歪斜和厚度不勻。管端不應有裂縫。管道的承插間隙不應大于0.3mm。

4管道在粘接前，應對粘接面進行磨砂和清潔處理，不得沾污。應遠離火源。承口上涂膠粘劑，應不少于2次。應保證插入承口的深度，插入深度達到規(guī)定后應保持20min。

5活接頭的接管與管道應采用粘接、焊接或螺紋連接。

6埋地敷設時，應對墊層進行處理或設簡易管溝;安裝在地面上時，應設防護罩。

7管道采用焊接或平焊法蘭連接時，應采用自動或牛自動熱焊機。管道法蘭應根據(jù)不同厚度加工坡口。焊縫應填滿，并高于管子表面2mm～3mm，寬度均勻，不應有焦黃、斷裂、虛焊等缺陷。焊縫強度不應低于母材的60%，焊縫材質應與母材相同。不同管壁厚度的管道、附件不得對焊。

8PVDF管道焊接時應為均勻的雙重焊道，焊道寬度由壁厚確定，并不應小于2mm。

9管道支、吊架不應設在管子接頭、焊縫處。所有閥門應以支架支承。支、吊架與管子之間應填入軟質絕緣物分隔。

10穿越圍護結構時，應設套管，套管內不應有接頭。

11直管段長度超過20m時，應安裝伸縮管。

7.5.7純水、高純水管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應在系統(tǒng)運轉前進行自來水沖洗，沖洗速度宜大于2m/s，直至沖洗前后水質相同。沖洗后應再用10%雙氧水進行后級循環(huán)消毒4h以上，然后用反滲透處理的水沖洗直至前后水質符合設計要求。

7.6分項驗收

7.6.1水系統(tǒng)分項驗收應符合下列規(guī)定：

1水系統(tǒng)分項驗收應按管道系統(tǒng)、檢驗批或分項工：程分別進行。

2分項驗收中需特別試驗時，應由有資質的檢驗單位承擔試驗工作，或由監(jiān)理人員參加試驗工作。

3應驗收下列文件：

（1)純化水系統(tǒng)工藝流程圖;

（2)純化水系統(tǒng)設備平面布置圖;

（3)電控系統(tǒng)原理圖;

（4)電氣接線圖;

（5)管線走向圖;

（6)清洗和消毒記錄。

7.6.2水系統(tǒng)分項驗收應包括以下主控項目：

1管材、管件及其施工方法應符合設計要求。

檢驗方法：檢查文件、記錄。

檢驗數(shù)量：全部。

2管材、管件、閥門等組對時，應做到內外壁平齊，對不銹鋼管、PVDF管組對間隙相差不得大于0.2mm;非金屬管相差不大于1mm;承插間隙應符合要求。

檢驗方法：平板尺、塞尺量并觀察檢查。

檢驗數(shù)量：抽查30%，至少1個系統(tǒng)。

3焊接樣品的檢驗數(shù)據(jù)符合設計要求。

檢驗方法：檢查檢驗報告。

檢驗數(shù)量：全部。

4承壓管道應進行壓力試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍，并保持30min不泄漏。

5純化水系統(tǒng)應同時開放最大數(shù)量配水點達到額定流量，循環(huán)系統(tǒng)達到設計循環(huán)流量。

檢驗方法：觀察檢查。

檢驗數(shù)量;全部。

6熱水管道應在工作溫度流動下試驗，并保持30min不泄漏。

檢驗方法：現(xiàn)場試壓試驗。

檢驗數(shù)量：抽查30%，至少1個系統(tǒng)。

附錄A風管分段漏風檢測方法

A.1檢測裝置

A.1.1風管漏風量檢測裝置可按圖A.1.1所示。

有壓氣源：額定壓力：大于2000Pa;

額定流量：大于被測系統(tǒng)最大允許漏風量。

壓力表：量程0～2000Pa;精度等于或高于0.4%(滿量程)。

流量計：浮子流量計，精度等于或高于5%(滿量程)。

A.2檢測方法

A.2.1漏風檢測時應使風管保持以下檢測壓力：總管(與機組的連接管)取1500Pa;干管(總管與支管的連接管)取1000Pa;支管取700Pa(與送風裝置的連接管)。或采用工作壓力。

A.2.2檢測步驟可按以下內容進行：

1檢測前應根據(jù)設計最大允許漏風量選用合適的浮子流量計，浮子流量計應采用2個或2個以上并聯(lián)，并采用相同規(guī)格的浮子流量計，并聯(lián)浮子流量計的總測量范圍應高于最大允許漏風量20%。當浮子流量計的讀數(shù)均為零時，關掉一個浮子流量計，如果其余浮子流量計的讀數(shù)仍為零，再關掉一個流量計，直至只剩一個流量計仍為零時，則認為該管段合格，漏風量的計算可按所用未關浮子流量計最小刻度的5倍計算。應重復以上操作，測量的次數(shù)應不少于2次。

2每裝好一段風管(可以含一節(jié)或一節(jié)以上管道和一個或幾個部件)，先在地面用盲板封堵所檢驗風管的兩端開口，將檢測裝置的出氣管與風管的盲板接口連接(此盲板有接口)。利用有壓氣源向試驗風管內鼓風，調節(jié)有壓氣源后節(jié)流閥的開度使壓力表的讀數(shù)穩(wěn)定后進行讀數(shù)，同時記錄實驗壓力。

3試驗壓力讀數(shù)穩(wěn)定是指壓力表的讀數(shù)的波動范圍在試驗壓力的±5%范圍內。

4測完后即可將該段(組)風管兩端的盲板拆除后吊裝，吊裝后用膜封好端口，再在地面組裝另一段(組)風管并進行測量。

A.3管段漏風量計算